 ▲ 광양제철소 전경 |
광양제철소가 냉간압연 생산 공정에 자동 속도제어 기술을 자체 개발해 생산성 극대화와 품질 개선 및 안전성 확보를 동시에 달성했다.
2일 광양제철소에 따르면 냉연부와 기술연구원 협업으로 개발한 해당 기술은 냉연 코일 생산 공정의 입측에서 출측까지 주요 과정에 걸쳐 생산 속도를 컴퓨터가 자동으로 제어한다.
그동안 작업자가 직접 모니터와 생산 라인을 지켜보며 공정 속도를 수동 제어했던 작업을 자동화해 생산성을 높일 수 있었다.
이에 따라 냉간압연 공정은 소재(열연코일)와 소재를 서로 이어주는 용접기, 공정에 들어간 소재의 스케일 층을 제거하는 산세, 원하는 폭으로 잘라주는 사이드트리머, 이렇게 다듬어진 강판을 고객사가 요청한 두께로 얇게 만들어주는 냉간 압연기 등으로 이뤄져있다.
작업자는 그동안 위의 주요 공정을 모니터링 하며 한 공정에서 속도가 느려지거나 빨라지면 다른 공정에서 속도를 조정해 전 생산과정이 정지되지 않도록 운전해 왔다.
오랜 조업 노하우를 컴퓨터 제어로직에 심어 공정 상황에 따른 최적 목표 속도를 실시간 적용해 작업자의 개입 없이 스스로 속도롤 제어하게 된 것이 이번 기술의 핵심이다.
이에 생산 지연시간(로스타임, Loss Time)을 줄이게 되며 시간당 10톤 이상의 생산 증대 효과를 만들어낼 수 있었다.
아울러 작업자가 24시간 육안으로 모니터링하던 과정을 자동화기술로 대체하게 되면서 작업자의 피로도 감소는 물론 인적 오류를 대폭 줄일 수 있어 안전성도 확보하게 될 것으로 기대된다.
고도의 전문성이 필요한 냉연공정 운전 작업을 자동화해 신규 작업자들이 장기간의 운전교육이나 현업 적응 기간 없이도 즉시 현장에 투입될 수 있다는 장점도 있다.
이번 시스템 개발로 냉연 제품의 품질 상승 효과가 기대되는 점도 또 다른 특징이다.
그동안 공정 속도를 수작업으로 제어해 오면서 일부 생산라인의 가동이 중단될 여지가 있는데 공정의 연속성의 중요한 냉연 코일 특성상 위와 같은 원인으로 최종 생산 제품의 품질이 다소 하락할 수도 있다는 한계가 있었다.
하지만 속도 자동제어 시스템으로 이 같은 생산 지연을 최소화하고 제품 품질도 끌어올릴 수 있었다.
또 각 공정의 지연 상황, 제품 검사, 압연용 롤 교체 여부 등 상태를 실시간으로 작업자에게 알려주는 가이던스 기능으로 전 공정의 현황을 상시로 파악할 수 있다는 편의성도 갖췄다.
손광호 광양제철소 냉연부 명장은 "이번 속도제어 기술개발은 냉연 기술 혁신의 중대한 전환점으로서 광양제철소가 수십년간 추진해온 기술경쟁력 강화 노력의 핵심적인 이정표"라고 밝혔다.
이어 "포스코 고유 '인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)' 구현을 목표로 기술 첨단화에 매진해 글로벌 철강 시장에서의 초격차 경쟁력을 지속적으로 강화해 나갈 것"이라고 말했다.
한편 광양제철소는 현재 1,2,4냉연공장에 도입된 이 기술과 관련해 포스코의 인도 생산법인인 포스코 마하라슈트라 등 타 공장에도 적극 확대 적용하는 등 인텔리전트 팩토리 구축에 박차를 가할 계획이다.
[아래는 구글로 번역한 영문기사 전문입니다. 영문번역에 오류가 있을 수 있음을 전제로 합니다. Below is the full English article translated by Google. It is assumed that there may be errors in the English translation.]
Gwangyang Steelworks develops automatic speed control technology for cold rolling process… Triple UP in productivity, quality, and safety...Minimizing production delays with an automatic speed control system… Increased production by more than 10 tons per hour… “Spurring the construction of an ‘intelligent factory’ through advanced process technology… Continued strengthening of ultra-gap competitiveness”...Reporter Kim Doo-hwan
Gwangyang Steelworks has developed an automatic speed control technology for the cold rolling production process, achieving both productivity maximization and quality improvement and safety.
According to Gwangyang Steelworks on the 2nd, the technology developed through collaboration between the Cold Rolling Department and the Technology Research Institute automatically controls the production speed by computer throughout the major processes from the entry to the exit of the cold rolling coil production process.
By automating the work that had previously been done by workers directly monitoring the monitor and production line and manually controlling the process speed, productivity could be increased.
Accordingly, the cold rolling process consists of a welding machine that connects materials (hot rolled coils) to each other, a pickling machine that removes the scale layer of the materials entering the process, a side trimmer that cuts the steel sheets to the desired width, and a cold rolling mill that thins the steel sheets to the thickness requested by the customer.
Workers have been monitoring the major processes above, and when the speed slows down or speeds up in one process, they adjust the speed in another process to ensure that the entire production process does not stop.
The core of this technology is that it controls the speed by itself without the intervention of the operator by instilling long-term operation know-how into the computer control logic and applying the optimal target speed according to the process situation in real time.
This reduces the production delay time (loss time) and creates the effect of increasing production by more than 10 tons per hour.
In addition, since the process of monitoring visually by the operator 24 hours a day is replaced by automation technology, it is expected that the fatigue of the operator will be reduced and human error will be greatly reduced, thereby securing safety.
Another advantage is that the cold rolling process operation work that requires a high level of expertise can be automated, allowing new operators to be immediately deployed to the field without a long-term operation training or on-site adaptation period.
Another feature is that the development of this system is expected to have an effect of improving the quality of cold rolled products.
Until now, there was a limitation that some production lines could be shut down while controlling the process speed manually, and the quality of the final product could be somewhat reduced due to the above-mentioned cause due to the characteristics of the cold rolled coil, which is important for the continuity of the process.
However, the speed automatic control system was able to minimize such production delays and improve product quality.
It also has the convenience of being able to constantly check the status of all processes with the guidance function that informs workers of the status of each process delay, product inspection, and whether or not to replace the rolling roll in real time.
Son Gwang-ho, a master of the cold rolling department at Gwangyang Steelworks, said, “This speed control technology development is a significant turning point in the innovation of cold rolling technology and a key milestone in the efforts to strengthen technological competitiveness that Gwangyang Steelworks has been pursuing for decades.”
He said, “We will continue to strengthen our ultra-gap competitiveness in the global steel market by focusing on technological advancement with the goal of implementing POSCO’s unique ‘Intelligent Factory.’” Meanwhile, Gwangyang Steelworks plans to actively expand the application of this technology, which has currently been introduced to cold rolling plants 1, 2, and 4, to other plants, including POSCO Maharashtra, POSCO’s Indian production subsidiary, and to accelerate the construction of intelligent factories.
원본 기사 보기:브레이크뉴스전남동부
