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세계 최초로 사출 과 재활용이 가능한 열가소성 기반의 신발 겉창 신소재를 개발함으로써 국내 신발산업이 세계로 재도약할 수 있는 청신호가 켜졌다
부산시는 산업통상자원부, 한국신발피혁연구원과 함께 ‘신발 겉창용 그린탄성소재 상용화 연구기반센터를 구축하고, 2011년 9월부터 본격적인 연구에 착수한 결과 ‘신발 겉창용 그린 탄성소재 개발’에 성공했다고 밝혔다.
신발 겉창 신소재는 동적가교와 초임계 발포사출을 통한 열가소성 탄성체로 기존 가황고무와 유사한 감성으로 착용감이 우수하고, 내마모성은 200%이상 향상됐다. 또 사출 성형공정이 가능해 기존 프레스 공정 대비 생산성은 800% 향상되고, 50% 수준의 저에너지 기반의 공정을 확보했다.
기존 10단계의 신발 겉창 제조공정을 5단계로 축소하면서 30초 안에 겉창 1족이 연속식으로 제조가 가능하도록 생산방식을 혁신할 수 있게 됐다.
한국신발피혁연구원은 지난해 트렉스타, 학산 등 5개사의 시제품 개발을 통해 물성이 취약한 기존 사출소재로는 접근이 어려웠던 테니스화, 배드민턴화 등에 적용해 성능 검증을 마쳤으며, 부산국제신발전시회(BISS 2014)에서 국내외 바이어로부터 호평을 받았다.
개발 신소재는 다양한 시제품 평가에서 호평을 받아 활용기업을 12개사에서 22개사로 확대했고, 기술이전 및 기술료 계약 15건을 체결했다.
이번 개발품은 한국신발피혁연구원이 지난 1996년에 개발한 ‘신발 중창 사출공법’에 비견되는 혁신적 공법으로 상업화 파급력이 클 것으로 전망된다.
기존의 고무는 마모성과 접지력이 우수하고, 복원력과 충격흡수 등 신발 겉창에서 요구되는 물성이 뛰어났지만,재활용이 불가능하고 배합공정에서 필연적으로 발생되는 분진과 프레스 공법에 의존해야 하는 복잡한 제조공정으로 신발산업의 작업환경을 열악하게 하는 주요인으로 작용해 왔다.
이러한 문제점을 극복하기 위해 지난 10년 동안, 독일(B사)과 미국(L사) 등 세계적인 신발회사들이 대체소재 개발을 위해 많은 연구를 진행해 왔지만, 마킹성을 포함하는 내마모성, 내슬립성 등을 해결하지 못해 상용화에 도달하지 못했다.이런 상황에서 이번에 개발한 고무대체 소재는 업계에서는 와우(Wow)소재로 불릴 만큼 획기적인 개발품이다.
올해 하반기에 한국신발피혁연구원, 신발업체, 신발협회가 공동으로 참여하는 ‘연구소기업’을 설립해 이번 신소재 개발사업의 본격적인 사업화를 추진할 에정이다.
부산시 관계자는 “그동안 신발산업은 80-90년대 이후 고유가, 임금인상 등으로 제조산업이 중국, 동남아로 이전해 가는 등 경공업들의 쇠락으로 이어진 가운데서 이번 신소재 개발은 신발산업 재도약의 발판으로 삼아 더욱 개발하고 발전시켜 나가겠다”고 전했다.
원본 기사 보기:부산브레이크뉴스
